絡(luò)筒工序是紡紗過程中必不可少的工序，隨著半精紡工藝的發(fā)展，在半精紡生產(chǎn)中自動絡(luò)筒機的作用越來越得到重視。在半精紡生產(chǎn)中一般都使用比較先進的自動絡(luò)筒機，多配有電子清紗器和空氣捻接器，自動化程度高，故障率低，絡(luò)紗質(zhì)量上乘，較大的優(yōu)勢是品種適應性強。而且對某些特殊的半精紡紗線品種，在普通絡(luò)筒機上可能無法正常生產(chǎn)，而采用自動絡(luò)筒機可以起到事半功倍的效果。

　　因此針對半精紡紗線的特殊性和絡(luò)筒工序的生產(chǎn)難點，如何在半精紡生產(chǎn)實踐中用好自動絡(luò)筒機，是面臨的一個新的課題。

　　半精紡紗線的特點

　　“半精紡”產(chǎn)品介于精毛紡和粗毛紡之間。現(xiàn)在行業(yè)中的“半精紡”大都是采用毛紡設(shè)備與棉紡設(shè)備有機結(jié)合，將棉紡技術(shù)與毛紡技術(shù)融為一體，與精毛紡工藝相比生產(chǎn)流程更短，形成了一種新型的紡紗工藝。其紗線既有精梳紗的條干好、光潔特點，又有粗梳紗的手感好、彈性好、蓬松等特點，而且可紡支數(shù)范圍廣，原料適用性強。相對于粗梳紗，條干CV值降低了，抗起毛起球指標亦有改善。

　　半精紡工藝技術(shù)經(jīng)過近幾年的發(fā)展，在行業(yè)中已初具規(guī)模。現(xiàn)在其產(chǎn)品已經(jīng)不單單是毛紡紗線，已發(fā)展到棉類、絲類、麻類等混紡色紗的生產(chǎn)，已經(jīng)滲透到棉紡、絹紡等行業(yè)。半精紡紗線具有以下特點：品種多樣化，原料成分雜；紗線捻度一般比同號棉紗、精梳毛紗大，而且有的產(chǎn)品是強捻紗，造成捻結(jié)時退捻困難；原料經(jīng)過染色后，單纖強力大都不同程度地受到損傷，特別是棉、毛、絨類產(chǎn)品，在分梳時會產(chǎn)生短絨，造成紗線的常發(fā)性疵點多，電清的剪切率偏高，接頭多，因此對結(jié)頭要求更高；有些特殊的半精紡紗線其單紗強力特別低，對結(jié)頭的質(zhì)量和絡(luò)筒的起始張力、起始速度影響大；紗線檔次高，客戶對紗線的外觀疵點要求很高，對結(jié)頭的強力、外觀要求也就更高。

　　針對上述特點，利用自動絡(luò)筒機生產(chǎn)半精紡紗線很容易造成捻結(jié)不良和出現(xiàn)筒子內(nèi)在質(zhì)量問題。就檔次高、價格高的半精紡紗線來講，自動絡(luò)筒機回絲率的控制也不容忽視。

　　解決捻結(jié)質(zhì)量不良問題

　　捻結(jié)外觀不良主要表現(xiàn)為捻結(jié)頭兩端點發(fā)毛，結(jié)頭過粗或過細，捻結(jié)強力低，主要是退捻氣壓、加捻時間等參數(shù)不合適，從而對捻結(jié)外觀質(zhì)量產(chǎn)生影響。為解決此問題，應采取以下措施。

　　優(yōu)化工藝參數(shù)。工藝隨生產(chǎn)品種的變化而變化，電子清紗器和空氣捻接器的工藝參數(shù)也要隨之變化。在傳統(tǒng)的棉紡、毛紡生產(chǎn)中，一般絡(luò)筒工藝參數(shù)如短粗S、長粗L和細節(jié)T的基準長度、粗度基本變化不大。然而有些半精紡紗線可能由于某種原因造成小的短粗紗疵很多，如果工藝參數(shù)不變那么對短粗紗疵的漏切率就很高。因此在生產(chǎn)上機時要仔細地反復試驗，對小的短粗紗疵要適當加強控制。但如果控制過嚴，又會造成頻繁接頭甚至亂切，而且接頭質(zhì)量也會不好。因此工藝參數(shù)的選擇要結(jié)合紗線品種的要求以及紗線本身的紗疵情況來選擇，使得接頭與切疵達到平衡。

　　合理選擇絡(luò)紗速度。生產(chǎn)中絡(luò)紗速度也是一個不容忽視的工藝參數(shù)，可根據(jù)紗號、品種、紗線質(zhì)量狀況進行綜合選擇。速度太高，絡(luò)紗斷頭多；反之，設(shè)備效率低。有些半精紡紗線的強力可能很低，如果選擇一般的絡(luò)紗線速度1200米／分，那么很可能回絲率很高。一般高支的全毛紗線的絡(luò)紗線速度可選600米／分～800米／分。

　　合理選擇加捻氣壓及加捻時間。加捻氣壓的大小及加捻時間的長短，直接影響捻結(jié)頭的外觀及強力。為了保證紗線的捻結(jié)強力，加捻氣壓和加捻時間要根據(jù)不同的品種進行反復調(diào)試。加捻時間太短，纖維抱合差，外觀粗而強力低。加捻時間過長，結(jié)頭緊密，強力足但外觀細。一般型號的自動絡(luò)筒機上設(shè)定的加捻時間僅適合常規(guī)捻度的紗線，對多組分混紡的半精紡紗線應增加接頭的加捻時間，以增加結(jié)頭處纖維的緊密度。加捻時間的長短由凸輪及其從動桿螺栓位置控制，通過將凸輪向后旋半格，并對其從動桿螺栓位置進行調(diào)試，使捻結(jié)效果較佳。

　　調(diào)節(jié)結(jié)頭長度。纖維的整齊度是決定結(jié)頭長度的主要因素，在實際生產(chǎn)中要根據(jù)紗線的原料性能進行調(diào)整，使結(jié)頭外觀質(zhì)量達到理想。另外，不同的紗支，接頭長度不盡相同。低支紗的接頭長度應相對短一些，而高支紗的接頭長度應長些，這樣可增加紗線的捻結(jié)強力，從而保證捻接質(zhì)量。如高支的動物纖維類的紗線，一般調(diào)節(jié)檔位在5檔，捻結(jié)長度在2.5cm。而一些低支的、纖維較為整齊的紗線，一般調(diào)節(jié)檔位在4檔，捻結(jié)長度在2.0cm。

　　改善筒子內(nèi)在質(zhì)量

　　筒子的內(nèi)在質(zhì)量問題主要是出現(xiàn)咬頭、小辮子及擦白等疵點，一般是由于毛羽糾結(jié)，斷頭后紗回縮、打綹，大吸嘴反復抓取等造成，而根本的原因是捻度差異大、捻度穩(wěn)定率差。為改善筒子的內(nèi)在質(zhì)量，可采取以下幾項措施。

　　合理選擇絡(luò)筒速度及張力。染色后的纖維在生產(chǎn)過程中易產(chǎn)生靜電，絡(luò)筒速度越高，靜電越大，紗線的強力、條干等破壞越嚴重，紗線毛羽多，毛羽糾結(jié)，易形成咬頭。另外，絡(luò)筒張力也是影響斷頭的一個主要因素。因此，在實際生產(chǎn)中絡(luò)筒速度和張力要反復調(diào)整，使之較佳。

　　定型處理。為了減少筒紗在生產(chǎn)過程中因打綹等造成的咬頭及小辮子，主要是提高管紗的穩(wěn)定性。可采取蒸紗熱定型和管紗放置20～24小時，再進行絡(luò)筒。對不同的品種，采用不同的定型，促使不平衡的緊張狀態(tài)下的纖維應力趨向平衡，以穩(wěn)定捻度，減小縮率，以防止捻度不勻和在絡(luò)筒中因紗線退捻而產(chǎn)生小辮子扭結(jié)的干擾。管紗穩(wěn)定率提高后，再上車生產(chǎn)，筒子紗的咬頭及小辮子等疵點就可消失。

　　控制絡(luò)筒回絲率

　　對于檔次高、價格高的半精紡紗線來說，控制自動絡(luò)筒機回絲率意義很大，可采取以下措施來減少回絲。

　　選擇合理的槽筒逆轉(zhuǎn)速度。在保證大吸嘴找頭失誤率盡可能小的情況下，選擇合理的槽筒逆轉(zhuǎn)速度，盡量減少回絲吸人量。槽筒逆轉(zhuǎn)時間一定，逆轉(zhuǎn)速度越高，吸紗越長，產(chǎn)生回絲越多；逆轉(zhuǎn)速度越低，吸紗越短，產(chǎn)生回絲越少，但大吸嘴找頭失誤率相應增高，生產(chǎn)效率反而下降。實踐證明，要使回絲率控制到較低限度，必須使槽筒逆轉(zhuǎn)速度和上吸紗失誤率達到平衡狀態(tài)。

　　清理防扭桿氣缸夾回花。防扭桿氣缸夾回花會直接造成防扭桿動作不到位，管紗紗頭壓不緊，捻接過程中小吸嘴吸紗過多，回絲浪費大。應定期將該氣缸拆下逐一清除夾回花，并給氣缸內(nèi)壁加油脂潤滑，保證其作用良好。另外，給防扭氣缸外側(cè)加一氈墊，可有效減少進入氣缸的回花。

　　調(diào)整防扭毛刷隔距。防扭毛刷隔距是指毛刷較遠處毛尖到氣圈破裂器升降架的水平距離，這一距離過大，會使小吸嘴吸紗過多；而這一距離過小，小吸嘴易拉斷紗線，影響捻接成功率，造成反復接頭，回絲浪費更大。應反復調(diào)整，使之較佳。

　　合理配置工藝參數(shù)。自動絡(luò)筒機把關(guān)捉疵功能強，在保證質(zhì)量的前提下，應盡可能合理配置工藝參數(shù)，以提高設(shè)備運轉(zhuǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，節(jié)約回絲。

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